Shuttle Storage System Part 3 – Layouting

Shuttle vehicles and rails must be designed in a space-saving way, in order to reach a profitable height grid. The height of the rail is decisive for the reachable space utilisation, because the height arises in every storage level and the totes are stored with a greater, vertical distance as actual necessary. Thus, the space utilisation and the storage capacity are less than those of lifting beams or miniloads – also because of the need of vertical conveyors. On the other hand, the floor space required is almost the same. The rail usually features a high integration of functions. It combines the function of positioning, energy transmission, carrying and guidance of the shuttle as well as safety functions. The data transmission is normally done via WiFi or Bluetooth. The rack has to be realized in that way, that it is able to absorb the occurring force of the movement, even in the case of error. Consequently, the costs for this kind of rack are higher than those for systems, which don’t cause forces or only small forces into the rack.

Shuttle Storage System Part 2 – The Basics (2/2)

A shuttle storage system consists of the following components:

– Shuttle vehicle with or without lifting functionality (MLS or OLS Shuttle)
– Vertical conveyor
– Railing system
– Rack
– Load
– Controls
– Transfer conveyors

Shuttle vehicles, which – regarding the design – aren’t bound to a specific aisle, can move themselves autonomous and therefore take functions in different levels or aisles of the rack. Therefore appropriate transfer devices are necessary. Shuttle vehicles can also be the replacement for automated conveyor systems, in order to bridge transport routes outside of the rack. Accordingly, the design of the shuttles must be appropriate for leaving the rack and moving on the industrial floor or on a rail system.

Shuttle Storage System Part 1 – The Basics (1/2)

Shuttle storage systems are used to store or to buffer totes, cardboard boxes and shelf boards. Static line racks are referred as shuttle storage system, in which autonomous shuttle vehicles operate. Every single shuttle vehicle operates in one or in several rack levels, but not in all. Shuttles, which operate in several rack levels, feature a lifting function. Vertical conveyors are used to connect the rack levels. Those can either relocate the shuttle vehicles in another rack level or convey the load to the level of the pre-storage area. Shuttle storages are used preferably for highly dynamic applications and are assigned to the automated small-parts warehouses. Thus, they represent an alternative to the conventional storage system with lifting beams – or miniloads. Advantages arise with the possibility to scale the performance of the system by varying the number of shuttles. Hence, it can be reacting to peak demands and changeable capacity utilisations. The loading is done by load handling devices (LHD), as they are known from the miniloads. However, the LHD are optimised in reference to the application of shuttle systems. Therefore, the flexibility concerning different goods is given. Depending on the LHD different rack types must be used.

GEBHARDT OLS

GEBHARDT MLS

The ABC of the shuttle storage systems – 10-part blog series!

We present you the basics of the shuttle technology in our 10-part blog series, we explain the difference between shuttles and miniloads and we go into detail about the future of both, partly rival systems. Especially, shuttle systems become increasingly popular, but is their usage useful at all time? Is the miniload “out of fashion”? This and a lot of other questions we are going to amplify in the course of the blog series.

Shuttlelager Teil 10 – Hat das Regalbediengerät noch Zukunft?

Wir gehen davon aus, dass beide Systeme koexistieren werden. Die Anforderungen am Markt sind zu unterschiedlich, dass ein System jegliche Lösungsmöglichkeiten abbilden könnte. Wir haben deshalb ein System entwickelt, dass Shuttle und RBG kombiniert. Wir nennen diese Lösung Dynamic Handover System (DHS). Mit einer DHS Lösung kann die Leistung eines RBGs mehr als verdoppelt werden, während der Energieverbrauch halbiert wird. Beide Systeme können bei DHS ihre Vorteile ausspielen und schaffen eine vorteilhafte Lösung für Anforderungen, die sich im Grenzbereich zwischen Shuttle und RBG liegen. Ein Referenzkunde konnte auf die Hälfte seiner RBG Gassen verzichten und im Vergleich zu einer Shuttle Lösung einen großen Teil der Investitionssumme sparen.

Shuttlelager Teil 9 – Wofür eignet sich ein Shuttle Lager derzeit nicht?

• Langsam drehendes Lager bei gleichzeitig enorm hohem Lagervolumen
• Schwerlasttablare (z.B. 300kg)
• hohe Reinraumklassen
• Ex-Schutz Bereich

Shuttle mit Hub:

Shuttle ohne Hub:

Shuttlelager Teil 8 – Gross und hochfrequent oder klein und hochflexibel? Für welches Lager eignen Shuttles sich besser?

Durch die hohe Flexibilität eines Shuttlelagers kann es im Rahmen der Projektierung an beide Kundenanforderungen angepasst werden. Maßgebend ist das Konzept der Heber in der Vorzone und der Shuttleanzahl. Bei geringeren Durchsätzen bietet sich ein System mit einem Heber und weniger Shuttles als das Regal Ebenen hat an. Ist hingegen ein großer Durchsatz notwendig, kann jede Ebene mit einem Shuttle ausgestattet werden. Zum vertikalen Transport der Fördergüter kommen kontinuierliche Heber zum Einsatz.

Mischformen können auch Anforderungen erfüllen, die zwischen den beiden genannten Beispielen liegen. Diese stehen meißt jedoch in Konkurrenz mit klassischen RBG Lösungen. Zusammenfassend kann der Einsatzbereich von Shuttles wie folgt charakterisiert werden. Shuttlesystem eignen sich in den Grenzbereichen klassischer Regalbediengeräte, sowie in Lagern die flexibel auf veränderliche Anforderungen reagieren müssen.